DIY Metallschneidemaschine: Fertigungstechnologie

In diesem Artikel erfahren Sie, wie Sie zu Hause aus den einfachsten Materialien eine Schneidemaschine für Metall mit Ihren eigenen Händen herstellen können. Es enthält alle Schritte zum Erstellen von Strukturen, die auf der Trennscheibe oder dem Schleifer basieren: Vorbereitung von Materialien und Werkzeugen, Berechnungsformeln, detaillierte Schritt-für-Schritt-Anweisungen sowie begleitende Informationen mit hilfreichen Tipps.

DIY Metallschneidemaschine: Empfehlungen zum Erstellen

Scheibenschneidmaschinen sind Werkzeuge, deren Konstruktion eine spezielle Plattform oder einen Rahmen aus Metall enthält. Die Maschine selbst ist mit Teilen ausgestattet, die eine sichere Fixierung des Materials in einer bestimmten Position im erforderlichen Winkel beim Schneiden gewährleisten.

Bei solchen Konstruktionen wird eine Scheibe aus Schnellarbeitsstahl als Schneidelement verwendet. Es wird auch Karbid genannt. Kann auch zum Schneiden von Metallkreisen verwendet werden, die in Form eines Schleifmittels beschichtet sind. Das Schneidelement wird von einem Elektromotor mit einem Riemen oder Zahnrad angetrieben.

Beachten Sie! In Versionen mit niedrigem Stromverbrauch darf ein Schneidelement verwendet werden, das direkt auf der Welle eines Elektromotors montiert ist. In anderen Fällen kann eine solche Verwendung der Disc gefährlich sein.

Auf Scheibenmaschinen gibt es drei verschiedene Vorschübe der Schneidkomponente:

• niedriger;
• Pendel;
• frontal.

Durch die Anzahl der Schneidelemente sind Maschinen:

• Einkopf – nur eine Klinge ist in der Geräteverpackung enthalten. Wenn daher der Vorgang ausgetauscht werden muss, wird die Schneidkante entsprechend der neuen Aufgabe neu eingestellt.
• Doppelköpfe – das Design ermöglicht das gleichzeitige Arbeiten mit zwei Werkzeugen, wodurch die Effizienz gesteigert wird. Bei solchen Maschinen befindet sich ein Kopf in einer festen Position und ist stabil, der zweite Kopf kann sich bewegen. Doppelkopfkonstruktionen können automatisch arbeiten.

Bei der Herstellung der Maschine, die für die Bearbeitung von Metall ausgelegt ist, werden die Aktionen in der folgenden Reihenfolge ausgeführt:

1. Es werden Schutzgehäuse vorbereitet, die am Antriebsriemen montiert werden, sowie eine Trennscheibe.
2. Der Motor ist installiert. Der Antriebsriemen wirkt als Verbindungsstück zwischen der Welle des Schneidelements und dem Motor.
3. Die Welle wird hergestellt, auf der die Antriebsscheibe befestigt wird, und außerdem wird eine Trennscheibe installiert. Der Knoten unterliegt der Montage und der anschließenden Montage auf einem Pendel. In diesem Fall wirkt der bewegliche obere Teil der Struktur, in dem sich das Schneidelement und der Motor befinden, als Pendel.
4. Fertiger Schaft zur Montage des Pendels.
5. Laufrahmen zur Installation der Maschine. Ein Funken und ein Werkstück werden darauf fixiert.
6. Das Pendel ist am Rahmen montiert.
7. Die elektrische Verdrahtung ist in Arbeit.
8. Ein Probelauf des Werkzeugs und Einstellung der Ausrüstung.

Der Durchmesser der Riemenscheiben wird unter Berücksichtigung der Drehzahl der Scheibe und anderer Parameter berechnet. Wenn wir davon ausgehen, dass die Motorleistung mindestens 300 W beträgt, beträgt die Drehzahl der Scheibe mindestens 3000 U / min, und der Durchmesser beträgt 40 cm.

Guter Rat! Beim Schneiden von Metallmutter im Bereich der Fixierung kann sich die Scheibe abwenden. Um dies zu vermeiden, wird empfohlen, die Antriebsscheiben auf der linken Seite und die Scheibe selbst auf der Welle zu platzieren – auf der rechten Seite.

Normalerweise werden Discs vom Hersteller gekennzeichnet, der dem Produkt den maximal zulässigen Wert der Rotationsgeschwindigkeit hinzufügt. In diesem Fall beträgt die Zahl 4400 U / min. Daher ist es möglich, eine beliebige Drehzahl im Bereich von 3000 bis 4400 U / min zu wählen.

Daten für Berechnungen:

• Drehzahl des Motors – 1500 U / min;
• der Durchmesser der Riemenscheibe zur Montage auf der Welle beträgt 6,5 cm;
• Scheibendrehzahl – 3000 U / min.

Die Berechnung erfolgt in folgender Reihenfolge:

1. Legen Sie die Länge des Schafts um den Umfang fest. Für diese Zahl ?, die gleich 3,14 ist, multipliziert mit der Größe des Durchmessers: 3,14 x 6,5 = 20,41 cm (die Länge des Schafts um den Umfang).
2. Der resultierende Wert wird mit der erforderlichen Umdrehungszahl multipliziert: 20,41 x 3000 U / min. = 61230 cm / min.
3. Das Ergebnis muss durch die Anzahl der Motorumdrehungen geteilt werden: 61230 cm / min / 1500 U / min. = 40,82 cm (Länge der Riemenscheibe für den Motor um den Umfang).
4. Der sich ergebende Wert wird durch die Zahl: 40,82 cm / 3,14 = 13 cm (erforderliche Riemenscheibengröße) geteilt.

Um diese Berechnungen durchzuführen, werden folgende Daten benötigt:

• Parameter der Antriebsscheibe (Radius);
• der Abstand zwischen den Mittelpunkten der Riemenscheiben;
• angetriebene Riemenscheibenparameter (Radius).

Mit 2 Rollen mit Abmessungsparametern von 13 cm und 6,5 cm können die erforderlichen Berechnungen durchgeführt werden. Da sich der Abstand zwischen den Mittelpunkten dieser Elemente ändern kann (da der Riemen in einen Spannungszustand versetzt werden muss), wird als Beispiel eine Länge von 50 cm genommen.

Jetzt müssen Sie die Hälfte des Umfangs jeder Rolle berechnen. Da der Antriebsriemen zweimal zwischen ihnen hindurchläuft, muss der Abstand zwischen den Mittelpunkten um diesen Wert erhöht werden.

Erste Rolle (Umfang):

3,14 (Zahl?) X 3,25 cm = 10,20 cm

Zweite Rolle (Umfang):

3,14 (Anzahl & alpha;) x 6,5 cm = 20,41 cm

Antriebsriemen (benötigte Länge):

20,41 cm + 10,20 cm + 50 cm x 2 = 13,06 cm

Guter Rat! Um ein genaueres Ergebnis zu erhalten, sollten Sie Berechnungen mit dem maximalen und minimalen Abstand zwischen den Mittelpunkten der Riemenscheiben durchführen und einen Durchschnittswert auswählen.

Um die Konstruktion der Maschine für das Bearbeiten von Metall selbstständig zu gestalten, müssen Sie die erforderlichen Werkzeuge vorbereiten.

Zu den obligatorischen Werkzeugen und Materialien gehören:

• Schweißmaschine;
• Metallecke (Stahl);
• Kanal und Kette;
• Taste zum Ein- / Ausschalten;
• Lager
• Welle und Elektromotor;
• elektrische Bohrmaschine;
• Stahlblech zur Erstellung einer Arbeitsfläche;
• Box für die Platzierung der elektrischen Komponenten der Maschine.

Die Herstellung einer hausgemachten Maschine unterliegt bestimmten Grundsätzen. Sie müssen vor der Bearbeitung des Falls in Betracht gezogen werden:

• Es ist sehr wichtig, den richtigen Gang auszuwählen und einzubauen. Die Sicherheit des Drehmoments und seine korrekte Übertragung vom Motor zum Schneidelement (Scheibe) hängt von dieser Komponente ab.
• Vergewissern Sie sich, dass ein Schraubstock vorhanden ist. Dieses Werkzeug trägt zu einer komfortableren Arbeit bei und erhöht auch die Sicherheit.

• Auswahl des optimalen Schnittwinkels. Der zulässige Bereich liegt zwischen 45 und 90 °. In den meisten Fällen bevorzugen Experten das Schneiden im rechten Winkel.
• Der Durchmesser der Trennscheibe wird unter Berücksichtigung der Materialien ausgewählt, mit denen der Master in Zukunft an dieser Maschine arbeiten wird. Je größer der Durchmesser des Schneidelements ist, desto einfacher ist es, das Schneiden von dickem Metall zu bewältigen.
• Beim Entwerfen und Zeichnen von Zeichnungen werden notwendigerweise Indikatoren wie die Abmessungen der zukünftigen Maschine und deren Gewicht berücksichtigt. Diese Werte werden direkt durch die Materialien beeinflusst, aus denen das Gerät hergestellt wird. Die Bedeutung des Layouts der Teile.

Beachten Sie! Bei der Erstellung der Zeichnungen sollte besonderes Augenmerk auf die Vibrationshalterung gelegt werden, die an den Beinen montiert ist.

Nachdem alle Werkzeuge vorbereitet und die Zeichnungen ausgewählt wurden, können Sie direkt mit dem Erstellen der Maschine fortfahren. Bei Verwendung einer Stahlecke muss der Rahmen Bestandteil der Struktur sein. Entsprechend den Zeichnungen, die unabhängig zusammengestellt oder auf dem Netz gefunden werden können, werden die Rahmenelemente ausgeschnitten. Alle sind durch Schweißen miteinander verbunden. Zuerst müssen Sie die Übereinstimmung der Größen überprüfen.

Der Kanal ist mit dem oberen Teil des Rahmens verschweißt – er wird zum Führungselement und dient als Grundlage für die weitere Montage des Schneidbauteils an der Maschine. Dieser Kanal wird zu einer Art Verbindung zwischen dem Elektromotor und dem Schneidelement. Danach werden darauf mittels Bolzen vertikal angeordnete Zahnstangen befestigt.

Sie müssen die Konstruktion eines anderen Rahmens schweißen. Die Dimensionsparameter werden individuell unter Berücksichtigung der Abmessungen des Elektromotors und seiner Merkmale ausgewählt. Bei der Auswahl eines Elektromotors für eine Maschine ist es besser, auf Änderungen des asynchronen Typs zu achten. Diese Art von Ausrüstung zeichnet sich durch erhöhte Zuverlässigkeit und Haltbarkeit aus.

Bei der Auswahl eines Motors gibt es eine Subtilität. Je stärker der Motor ist, desto glatter wird der Antrieb.

Bei der Installation der Ausrüstung wird die Arbeitswelle mit dem Elektromotor der Maschine verbunden und verbunden. Die Art und Weise, wie dies möglich ist, ist nicht grundlegend. Wenn die Zeichnungen Anweisungen für die Durchführung dieses Verfahrens enthalten, ist es besser, sie zu befolgen, da der ordnungsgemäße Betrieb und die Zuverlässigkeit des Werkzeugs von der Qualität der Installation abhängen.

Guter Rat! Einige Teile, die Sie nicht selbst herstellen können, können bei einem Dreher bestellt werden. Dazu gehören Flansche zur Befestigung sowie eine Riemenscheibe.

Zur Befestigung des Motors auf einem Metallrahmen ist es besser, eine Schraubverbindung mit Muttern zu verwenden. Nicht weit vom Motor entfernt, wird empfohlen, die Box, in der sich der Schalter und der Stromkreis befinden, sowie das Bedienfeld zur Steuerung des Instruments zu lokalisieren.

Kanal, zur Fixierung der Trennscheibe, es ist besser, die Feder anzulegen. Sie müssen sicherstellen, dass sie nach dem Freigeben an ihren ursprünglichen Platz zurückkehrt. Um die Feder zu fixieren, können Sie die Bolzen nehmen und klemmen.

Die elektrische Komponente ist der wichtigste Teil des Werkzeugs. Es ist zwingend erforderlich, die Schaltung für die Inbetriebnahme sowie eine Taste für die Notabschaltung der Maschine in die Konstruktion aufzunehmen. Es ist notwendig, eine solche Anordnung von Teilen zu erreichen, bei denen der Elektromotor über eine automatische Maschine und eine Box an Strom angeschlossen wird und nicht direkt. Eine dreispurige Startmaschine reicht aus, um den Motor einzuschalten und vollständig zu starten. Es wird auch die Ausschalttaste ausgeschaltet.

Schließlich lohnt es sich, auf das Vorhandensein von Schutzeinrichtungen zu achten, die eine Person im Prozess sichern. Dazu machen Sie eine Schutzabdeckung. Dadurch wird verhindert, dass Funken und kleine Metallpartikel in die Augen gelangen.

Konstruktionen von Schneidemaschinen, die auf der Basis der Mühle hergestellt werden, gibt es zwei Arten (abhängig vom Standort der Mühle).

Im ersten Fall stellt sich das Bett heraus, auf dem der Winkelschleifer sehr starr befestigt ist. Über der Arbeitsfläche erhebt sich nur eine Scheibe, für die sich im Tisch ein spezieller Schlitz befindet. Eine solche Maschine arbeitet nach dem Prinzip einer Kreissäge.

Beachten Sie! Beim Arbeiten mit einer solchen Maschine muss das Werkstück unabhängig bewegt werden, wodurch die Genauigkeit verloren geht. Darüber hinaus kann dieser Prozess unsicher sein, so dass Zeichnungen mit versteckter Platzierung der Bulgaren nicht besonders gefragt sind.

Die zweite Option geht davon aus, dass das Werkstück stillsteht und sich das Schneidelement bewegt. Da sich das Mahlwerk oben auf der Tischplatte befindet, müssen zum Schneiden von Teilen keine ernsthaften Anstrengungen unternommen werden.

Bei der Selbstfertigung eines Werkzeugs ist zu beachten, dass die Genauigkeit, mit der es arbeitet, weitgehend von der Stabilität der Struktur abhängt. Aus diesem Grund hängt die Materialdicke für die Herstellung nicht so sehr mit den Anforderungen an die Festigkeit des Maschinenkörpers zusammen, sondern mit der Notwendigkeit, eine ausreichende Steifigkeit sicherzustellen.

Liste der Materialien:

• Profilrohr mit quadratischem Querschnitt (2,5 x 2,5 x 0,25 cm);
• Stahlblech (Blechstärke 0,4-0,5 cm);
• Profilrohr mit rechteckigem Querschnitt (4x2x0,25 cm);
• Kugellager – 2 Stück (Nr. 203, 204 oder 202);
• eine kalibrierte Stange von nicht mehr als 10 cm (Dicke wird unter Berücksichtigung des Lochs im inneren Laufring gewählt);
• Metallstange (Durchmesser 0,8-1 cm);
• Befestigungselemente (Bolzen mit Muttern, Gewinde M oder M8);
• Metallreifen (2×0,4 cm).

Liste der Werkzeuge:

• Winkelschleifer;
• elektrische Bohrmaschine (kann durch eine Bohrmaschine ersetzt werden);
• Bohrerset;
• ein Satz von Matrizen, die einen Metallfaden bilden;
• Schweißmaschine;
• Johannisbrot-Tasten.

Winkelschleifer ist die Hauptnabe der Maschine für die Bearbeitung von Metall. Experten empfehlen für diese Zwecke nicht, ein kleines Werkzeug mit einer Leistung von nicht mehr als 500-600 Watt zu verwenden. Schneidscheiben haben bei solchen Schleifmaschinen einen Durchmesser von nicht mehr als 12,5 cm, was auf die Tatsache zurückzuführen ist, dass ein Schneidelement mit großem Durchmesser als universell und sehr zuverlässig angesehen wird – es ist für das Schneiden dicker Werkstücke geeignet.

Guter Rat! Anstatt zum Befestigen von Teilen zu schweißen, können Sie auch Schraubverbindungen verwenden, die jedoch weniger zuverlässig sind und nicht die erforderliche Festigkeit bieten können.

Ein sorgfältiger Ansatz bei der Wahl der Mühle ist auch notwendig, da es eine Vielzahl von Ausführungen auf dem Markt gibt. Da dieses Elektrowerkzeug nicht vollständig vereinheitlicht ist, wird die Konstruktion der Maschine unter bestimmten Modifikationen und Abmessungen eines Winkelschleifers ausgeführt.

Wenn die Maschine ausfällt, kann der Einbau einer weiteren Mühle nicht nur problematisch, sondern auch unmöglich sein. Wir müssen das Pendel und alle Befestigungen wiederholen. Daher lohnt es sich, ein Werkzeug aus dem Angebot großer und bereits bewährter Unternehmen auszuwählen, beispielsweise Bosch oder Makita.

In der Vorbereitungsphase, Entwurf und Entwurf von Zeichnungen. Eine einheitliche Größe gibt es nicht, da die Konstruktion jeder Maschine einem bestimmten Modell des Schneidwerkzeugs unterliegt. Fertige Zeichnungen, von denen es viele im Netzwerk gibt, können an die Mühle angepasst werden. Sie ermöglichen Ihnen die Navigation in Bezug auf die Struktur der Struktur und deren Dimensionen.

Zeichnen Zeichnen ist besser mit dem Körper zu beginnen. In einigen Fällen kann es erforderlich sein, eine separate Plattform anstelle eines Rahmens aufzubauen. Eine solche Plattform wird auf der Metallwerkbank befestigt. Bestimmen Sie als Nächstes die Größe und Art der Position der Knotenelemente auf der Maschine. Es ist notwendig, den Achsabstand zwischen den Befestigungslöchern am Getriebe sowie die Mühle selbst zu messen.

Alle diese Daten werden zum Erstellen der Zeichnungen verwendet. Nachdem die Halterungen für das Pendel und das Mahlwerk entworfen wurden, wird eine Schwenkeinheit entworfen.

Guter Rat! Die Genauigkeit und Steifigkeit der Maschine hängt vom Abstand zwischen dem Schneidelement und dem Scharnier ab. Je kleiner diese Lücke ist, desto besser. Es wird empfohlen, das Pendel mit einer Mindestlänge einzubauen.

Nach dem Erstellen der Zeichnungen müssen nur noch Materialien ausgewählt, deren Menge berechnet und die Konstruktion ausgeführt werden.

Die Fertigungstechnologie der Maschine zum Schneiden von Metall auf der Basis der Schleifmaschine ist fast dieselbe wie bei der Trennscheibe:

1. Vorbereitung und Herstellung von Teilen für den Rahmen.
2. Anordnung des Schwenkers am Pendelhebel.
3. Die Herstellung eines U-förmigen Bügels mit Bohrungen zur Montage des Mahlwerks.
4. Herstellen einer U-förmigen Klammer und Streifen, die den Mahlkörper am Pendel fixieren.
5. Montage der U-Klammer und der U-Klammer am Schneidwerkzeug: Alle diese Teile werden durch Schweißen oder Gewindeverbindungen am Ausleger montiert.
6. Lager in Unterstützung drücken.
7. Beidseitige Einpresslagereinheiten auf der Welle. Um die Festigkeit der Verbindung zu erhöhen, kann die Achse mit einem Lötkolben mit einer dünnen Zinnschicht verzinnt werden.
8. Die Befestigung des Pendels mit den Stützknotenteilen am Rand der Plattform (Einzug vom Rand 0,5 – 0,6 cm) mit einem Schweißgerät.
9. Einbau von Schleifmaschinen und Schutzabdeckung.
10. Montage der Rückholfeder.

Nachdem die Konstruktion zusammengebaut ist, muss ein Testlauf durchgeführt und die korrekte Funktion der Ausrüstung sowie die Anordnung aller Teile darauf überprüft werden. In der Endphase wird die Nut unter dem Schneidelement eingestellt, und die Rohlinge werden mit Haltern befestigt.

Nach dem Ausarbeiten muss der Maschinenkörper mit einer dünnen Emailschicht bedeckt werden. Die Farbe schützt das Werkzeug vor Beschädigungen, die durch Rost verursacht werden können.